一、催化剂性能对处理效率的影响
催化剂的物理结构
活性炭基催化剂的比表面积和孔容显著影响臭氧分解及污染物去除效率。例如，黏土B（比表面积126.2 m²/g，孔容0.34 cm³/g）与活性炭复合后，其催化性能优于普通活性炭34。
微气泡臭氧催化氧化中，酸改性活性炭（N-AC）对Cu负载催化剂的性能提升更明显，可能与表面官能团增加有关。
活性金属组分的作用
负载Cu、Ce等金属的催化剂可增强臭氧氧化能力。例如，Cu-Ce双金属催化剂对COD的去除率较单一金属催化剂提高约15%35。
MnO₂负载的活性炭复合材料在石化污水处理中表现更优，归因于其对臭氧的催化活化作用。
二、反应条件对处理效果的调控
臭氧浓度与停留时间
提高臭氧浓度（如16 mg/m³）可提升硫化氢、硫醇去除率，但需控制出口臭氧浓度低于嗅觉阈值（0.01 mg/m³），避免二次污染2。
臭氧反应时间需与污染物降解动力学匹配。例如，制药废水处理中120分钟臭氧接触时间可实现COD去除率43%5。
pH值的优化
臭氧氧化效率随pH变化显著。在有机硅废水处理中，pH 8.0时COD去除率最高，而pH过低（<6.0）或过高（>10.0）均会抑制反应。
三、处理效果与可生化性提升
污染物降解与COD去除
臭氧催化氧化对难降解有机物（如抗生素、染料）的分解效果显著，例如酸性大红染料废水处理后COD平均降低46%35。
组合工艺（如臭氧催化氧化+BAF）对制药废水COD总去除率达62%，远高于单一生物处理工艺。
可生化性改善
臭氧氧化后，BOD5/COD比值由0.12提升至0.28，表明大分子有机物被转化为易降解小分子，利于后续生物处理。
四、经济性与工艺优化建议
填料与能耗平衡
铁屑填料对臭氧催化效率优于陶瓷填料，但需控制气流停留时间（如0.8秒）以避免臭氧过量消耗26。
微气泡技术可提高气液传质效率，减少臭氧投加量，降低运行成本6。
催化剂稳定性与再生
活性炭基催化剂长期使用后易因孔道堵塞失活，需定期酸洗或高温再生以恢复性能。
五、局限性及改进方向
副产物与毒性风险
臭氧氧化可能产生醛类、羧酸等中间产物，需结合生物工艺进一步降解。
复杂水质适应性
高盐、高悬浮物废水可能抑制催化剂活性，需优化预处理工艺。
关键结论：臭氧催化氧化技术通过催化剂设计、反应条件优化及组合工艺联用，可有效提升难降解污染物的去除效率与可生化性，但需综合考虑经济性与副产物控制。
